+36 32 563 040
info@sickft.hu
+36 32 563 040info@sickft.huMásik nevén durométer, egy benyomásos keménység mérési eljárás és műszer, mely polimerek, elasztomerek és gumitermékek keménységének mérésére szolgál. A mérési metódust Albert F. Shore fejlesztette ki a 1920-as években, és az indenter - amivel nyomást fejtenek ki a vizsgált tárgyra - alakjától függően több skálája létezik. Ezt a Shore szó után 00, 0, A, B, C vagy D jelöli, amely az extra lágytól az extra kemény anyagok irányába halad. A 0 és 100 között osztályozó skálák között van átfedés, tehát több skálán is szerepelhetnek, de különböző értékekkel az egyes anyagok.
A gumi termékeket elsősorban a Shore A skálán helyezkednek el, például egy autógumi futófelülete jellemzően 70-es értékkel bír, 70 Shore A.
A vizsgálat hátrányai, hogy kisméretű, 2 mm-nél vékonyabb anyagokon nem alkalmazható, illetve állvány nélküli teszteléskor kezelői hiba lehetősége fennáll.
Kopásvizsgálat során két nemzetközi szabvány van jelenleg használatban. Az EN ISO 14890 (H, D és L) illetve DIN 22102 (Y, W és X). Ezek közül a H (ISO) illetve X (DIN) szabványnak megfelelő termékek nem csak a kopást tűrik jól, de a vágást, ütést és kimarást is.
A megfelelő tesztelés is szabványosítva van, ezek az ISO 4649, illetve a DIN 53516. A tesztelési folyamat nem bonyolult: egy forgatható hengerre koptató felületet rögzítenek, és azon mozgatják a tesztelt tárgyat, majd megnézik, mennyivel csökkent a tesztelt tárgy térfogata. A teszt eredménye az elvesztett térfogat, tehát minél nagyobb a szám, azaz az elkopott térfogat, annál kevésbé áll ellen az anyag a kopásnak.
A kopásállóság fontos indikátora a tartósságnak. Gyakran két-három olcsóbb termék is elfogy, míg egy drágább, de jobb kopástűrő még mindig használható. Ezért termék választáskor a sztenderd kategórián túl érdemes megtudni a teszten mért értéket is, hiszen lehetnek eltérések kategórián belül.
Az ASTM D1148-13(2018) szabvány szerinti tesztelés az UV fény hatását méri a fehér, vagy világos színű vulkanizált gumi termékeken, például sportcipőkön. A teszt során szabályozott a fényforrás, a hőmérséklet és a páratartalom is, tehát szükséges egy, a szabványnak megfelelő zárt berendezés.
A vizsgálat után színmérő műszerrel összehasonlítják a teszt során UV fénynek kitett darab színét az új állapottal. Az így mért színeltérés a teszt eredménye. Tehát:
Minél nagyobb az érték, annál kevésbé tudott ellenállni a tesztelt anyag a napfény hatásainak.
A rugalmas elasztomer és gumi termékek egy külső behatás erejére ellenerővel reagálnak. Ezt az erőt az ASTM D2632 szabvány szerinti vizsgálat méri, és ebből következtet az adott gumitermék rugalmasságára.
A teszt menete az, hogy a vízszintesen elhelyezett tárgyra függőlegesen, meghatározott magasságból ejtünk egy szabványos dugattyút, egymás után hatszor. A negyedik, ötödik és hatodik visszapattanás magasságát vizuálisan rögzítjük majd átlagoljuk. A megkapott eredményt százalékban fejezzük ki, mely jellemzi a tesztelt gumitermék rugalmasságát.
A lyukasztási vizsgálattal többek között gumi, bőr, papír, textil és hasonló termékek szakadás-ellenállóságát vizsgálhatjuk. Az erre szolgáló géppel nyomást fejtünk ki a termékminta felületére, amely megméri, hogy 0 - 40 kg / cm² nyomás között mikor szakad át az anyag.
A magasabb érték jobb ellenállóképességet jelent. Ennek az értéknek különös jelentősége van csomagoló anyagoknál és a váratlan ütéseknek kitett termékek esetében.
A gumik esetében szükséges vizsgálni, hogy képesek-e ellenállni az ismételt hajlításnak repedések kialakulása nélkül. Ezt a típusú anyagfáradást jellemzően DeMattia típusú géppel vizsgálják az ISO 132:2017 szabvány szerint. Ez a gép a szabványban meghatározott sebességű, fokú és sűrűségű hajlításnak teszi ki a teszt anyagot.
A teszt egyik vállfajában sértetlen anyagot vizsgálnak abból a szempontból, hogy bereped-e sűrűn ismételt hajlításos terhelés során. A mérést ASTM D-430 szerint kódolják. Az eredmény azt adja meg, hogy hány hajlításra volt szükség a repedéshez, tehát a nagyobb érték jobb ellenállást mutat. A teszt másik vállfajában bevágást ejtenek az anyagon és úgy vizsgálják a tovább repedési hajlandóságot. A mérést ASTM D-813 szerint kódolják, mely rögzíti a repedés hosszát és a hajlítási ciklusok számát is.
Létezik másik mérési módszer, a Ross módszer. Ez azonban csak 100 ciklust végez percenként, szemben a DeMattia rendszer 300 ciklus/perc terhelésével. Egy harmadik vizsgálati metódus a bevágást követően 90°-os kitérésnek veti alá a gumi terméket egy 10 mm átmérőjű rúdon. Ezután előre meghatározott számú hajlítást követően méri meg a repedés nagyságát. Különösen cipőtalpak tesztelésre célzott megoldás.
Az ózonnak való kitettség könnyedén okozhat repedéseket több gumitípuson is. Különösen a természetes gumi, illetve a polibutadién, sztirol-butadién és nitril gumi-ból készült termékeken.
Az ózon tűrés több szabvány szerint is tesztelhető. Például az ASTM D1149 beltéri, az ASTM D1171 kültéri vagy az EN/ISO 1431 szabvány szerinti teszt. Utóbbi tesztelési eljáráshoz 40°C hőmérséklet, 50 pphm ózonkoncentráció és a minta 20% terhelése, például nyújtása szükséges. Ezen körülmények között 96 órát tölt a minta, melynek állapotát két óránként ellenőrzik, valamint feljegyzik az elváltozásokat és repedéseket. Minél kisebb az elváltozás és kevesebb a repedés, annál ellenállóbb az anyag.
Bizonyos termékek esetében érdemes az általános teszteket, például durométer, elvégezni mélyen fagypont alatt is. Három teszt szabvány azonban kifejezetten azt kutatja, hogyan viselkednek az anyagok nagy hidegben. Ezek különösen gumi, bőr, műbőr és műanyag alapanyag esetén fontos vizsgálatok, mert így biztosítható, hogy hideg klímán is jól teljesítsenek az ebből készült termékek.
Az ASTM D1329 szabvány szerinti tesztelési módszer azt vizsgálja, hogy hűtött közegben mennyire őrzi meg a rugalmasságát egy anyag. Ezt úgy tesztelik, hogy először megnyújtják, majd rögzítik és lehűtik, végül pedig kioldják és mérik, hogy milyen tempóban húzódik össze az anyag.
Ebből számítható százalékos arányt a hőmérséklet viszonyában fejezik ki. A két leggyakrabban használt mutató a TR10 és a TR70 azaz, hogy hány fokos volt az anyag amikor 10%-os, illetve 70%-os volt az összehúzódás mértéke. Minél alacsonyabb a mért hőmérséklet, annál jobb az anyag hidegtűrése.
Az ASTM D746 és ASTM D2137 szabványok a ridegségi pontot vizsgálják. Azt a hőmérsékletet mutatják ki, ahol a gumi vagy más elasztomer anyag annyira elveszti rugalmasságát, hogy fizikai behatásra törik.
A Mooney módszer a kevert vagy keveretlen természetes gumi, szintetikus gumi és regenerált gumi viszkozitását méri. Valamint kimutatja, hogyan reagálnak ezen anyagok a vulkanizálási eljárásra.
A gép egy előre beprogramozott hőmérsékleten és ideig melegíti a nyersgumi alapanyagot, miközben folyamatosan teszteli a viszkozitását. Az eredmény könnyedén megjeleníthető grafikusan is.
A metódus teszteli az anyag viselkedését vulkanizálás előtt, alatt és közvetlen utána. Ezáltal kikövetkeztethető és pontosan tesztelhető az adott alapanyaghoz és a tervezett késztermékhez leginkább illő vulkanizálási folyamat.
Ez az eszköz az anyag aktuális viszkozitásának legyőzéséhez szükséges nyíróerőt méri, ezen keresztül pedig a tesztelt anyag viszkozitását.
A folyamat során egy nyersgumi minta kerül a gépbe. Ebben szabvány tárcsát helyeznek el, melyet a gép forgat. Az első mérés felveszi az elforgatáshoz szükséges minimum nyomaték értéket. Ezután lezajlik a vulkanizálás a berendezésben, miközben rendszeres időközönként újra méri a gumi viszkozitásának legyőzéséhez szükséges nyíróerőt.
Ezzel a módszerrel pontosan lekövethető, hogy milyen vulkanizálási eljárással érhető el az adott alapanyagból a legjobb viszkozitás.
Mi a SIC-nél kifejezetten nagy figyelmet fordítunk arra, hogy minden termék a felhasználáshoz legjobban illő alapanyagból készüljön, így minden alkalommal az adott kihíváshoz fejlesztjük a terméket. A tesztelés mindig része a terméktervezés folyamatának, hiszen ezáltal bizonyosodhatunk meg a tényleges megfelelőségről. Ha speciális feltételeknek megfelelő gumiipari alkatrészre van szüksége, keressen minket bizalommal.
Csatlakozzon hozzánk a közösségi médiában, hogy exkluzív frissítéseket, kulisszák mögötti betekintést és közvetlen kapcsolatot kapjon csapatunkkal. Csatlakozzon a beszélgetéshez, és maradjon képben legújabb innovációinkról.