Wann ist die Extrusion bei der Herstellung von Gummi Komponenten vorteilhaft?

Bei der Extrusion können wir einfache oder komplexe Prozesse unterscheiden, zum Beispiel:

• Scherkopf: In diesem Fall ist der Extruderkopf zylindrisch, beheizt und im Inneren rotiert ein beheizter Kern mit einstellbarer Geschwindigkeit. Die Mischung wird beim Passieren zwischen dem Zylinder und dem rotierenden Kern einer Scherung ausgesetzt. Dadurch wird das Material erhitzt und somit beginnt die Vulkanisation bereits im Scherkopf, verlässt den Extruder und wird in einer durchgehenden Vulkanisationskammer vervollständigt.
• Rollenkopf: Ein Extruder, der für die Herstellung von Plattenprodukten geeignet ist, da sein Kopf in einem Zweizylinder Kalander endet.
• Rollenstanze: Eine Lösung, bei der die Platte durch einen Zylinder und eine parallel dazu angeordnete Zugstange gebildet wird. Dies wird normalerweise verwendet, um Platten und Streifen mit geringerer Breite herzustellen.
• Kreuzkopf: Dieser Extruder kann verwendet werden, um ein anderes Material mit Rohkautschuk zu beschichten. Im Extruderkopf wird das Werkzeug in einem Winkel von 45, 60 oder 90° auf die Schnecke aufgesetzt und das Material auf das hin durchgezogene Gewinde gepresst. Die Dicke der Schicht wird durch die Größe des Werkzeugs bestimmt.

Gummi wird während der Extrusion nicht vulkanisiert, daher muss dies separat erfolgen. Dabei kommen verschiedene Verfahren wie Mikrowellen-, Salzbad- oder Wärmetunnel Vulkanisation sowie der Autoklav zum Einsatz. Von diesen lohnt es sich immer, sich für den jeweiligen Rohstoff oder das Produkt zu entscheiden.

Der wichtigste Unterschied besteht darin, dass die Extrusion nur formt, während die heute im Spritzguss verwendeten Geräte auch vulkanisieren. Darüber hinaus können mit dem Injektionsverfahren komplexere dreidimensionale Formen für einzelne Produkte geschaffen werden. Dafür sind die Herstellungskosten der für die Extrusion verwendeten Werkzeuge jedoch typischerweise um eine Größenordnung geringer als bei einem Spritzgussverfahren.

Die Extrusion ist eine gute Lösung, wenn das charakteristischste Maß des Produkts seine Länge ist und die Gesamtmenge in Hunderten von Metern oder Kilometern ausgedrückt werden kann. Der größte Vorteil der Extrusion liegt gerade darin, dass es sich um ein kosten- und zeiteffizientes Verfahren für Produkte handelt, die in solchen Längen ausgedrückt werden können.

Die Extrusion kann nur in einem begrenzten Shore-A-Härtebereich (60 - 90) verwendet werden. Bei weicheren Materialien kann das die Maschine verlassene Produkte aufquellen und sich verformen, wodurch sie unbrauchbar wird.

Eine weitere Einschränkung besteht darin, dass kleine Mengen mit der Technologie nicht produziert werden können. Dem Mischen der verschiedenen Komponenten und dem Aufbau des notwendigen Drucks sind Grenzen gesetzt, da eine kleine Menge Rohstoffe nicht gut homogenisiert und kein ausreichender Druck im System aufgebaut werden kann.

Gleichzeitig ist auch die Farbgebung begrenzt. In der Praxis werden fast alle Extruder nur für eine Farbe eingesetzt. Der Grund dafür ist, dass immer eine bestimmte Menge der in der Maschine verwendeten Rohstoffe in der Anlage verbleiben. Dieser kann erst nach Demontage der Maschine entfernt werden.

Die Extrusion ist ein grundlegender Schritt im Reifen Herstellungsprozess. Sie verwenden die Technologie auch, um zum Beispiel Gummierungen, Fensterglas-Kantenschutz, elektrische Drähte, Dichtungen, geformte Gummirohre sowie Schläuche und Bogenstücke herzustellen. Bei letzterem sogar dann, wenn die Maschine Außen- und Innenschicht des Schlauchs gleichzeitig extrudiert und ein Verstärkungs-Geflecht dazwischen liegt. Dies erfordert natürlich eine spezielle Ausrüstung, was im Vergleich zur einfachen Extrusion zu einem teureren Verfahren und einem komplexen Endprodukt führt.

In unserer Fabrik in Pásztó führen wir hauptsächlich Extrusionen aus einem Rohstoff, in einer Farbe, aber schon ab 500 Meter Produkt durch. Darüber hinaus empfehlen wir das Verfahren jedoch im Rahmen des Produktplanung für die Herstellung aller Produkte, für die dies die beste Lösung ist.